Gültig für: alle Innenmessschrauben im Haus
Messbereich gesamt: 12 – 63 mm
Ablesung: 0,005 mm
Stand: 01.09.2026

1Unsere Geräte im Überblick

Alle Innenmessschrauben im Haus arbeiten nach demselben Prinzip: ein selbstzentrierender Messkopf mit drei Hartmetall-Messbacken misst den Bohrungsdurchmesser direkt. Der Ablauf ist für jedes Gerät gleich — es unterscheiden sich nur Messbereich und zugehöriger Einstellring.

Satz klein

12 – 20 mm
2 Messschrauben · 1 Einstellring (16 mm)
Fehlergrenze 0,005 – 0,006 mm

Satz mittel

20 – 50 mm
4 Messschrauben · 2 Einstellringe (25 / 40 mm)
Fehlergrenze 0,006 mm

Einzelgerät

50 – 63 mm
1 Messschraube · 1 Einstellring · Verlängerung
Fehlergrenze 0,007 mm

Welches Gerät für welche Bohrung — und mit welchem Ring nullstellen?

Messbereich Satz / Gerät Einstellring Fehlergrenze Hinweis für die Praxis
12 – 16 mm Satz 12–20 16 mm (Bereichsende) 0,005 mm Kleiner Kopf, kurze Backen — besonders empfindlich gegen Verkanten
16 – 20 mm Satz 12–20 16 mm (Bereichsanfang) 0,006 mm Ring liegt am unteren Bereichsende — Nullpunkt trotzdem gültig
20 – 25 mm Satz 20–50 25 mm (Bereichsende) 0,006 mm Vier Köpfe teilen sich zwei Ringe: jeder Ring bedient ein Gerät am oberen und eines am unteren Bereichsende
25 – 30 mm Satz 20–50 25 mm (Bereichsanfang) 0,006 mm
30 – 40 mm Satz 20–50 40 mm (Bereichsende) 0,006 mm
40 – 50 mm Satz 20–50 40 mm (Bereichsanfang) 0,006 mm
50 – 63 mm Einzelgerät mitgelieferter Ring 0,007 mm Messtiefe 117 mm, mit Verlängerung 267 mm

Aufteilung der Teilbereiche nach Satzumfang. Bitte einmalig am Etui gegenprüfen und die Zeilen an die tatsächliche Beschriftung der Geräte anpassen.

Merksatz zur Genauigkeit
Die Fehlergrenzen liegen zwischen 5 und 7 µm — das ist rund ein einziger Teilstrich der Messtrommel. Jeder Bedien- oder Temperaturfehler frisst diese Reserve sofort auf. Deshalb gilt für jedes Gerät: temperieren, nullstellen, Ratsche benutzen.

2Aufbau und Bedienteile

Vor der ersten Messung: Bauteile benennen können. Ohne das funktioniert weder das Nullstellen noch das Ablesen. Der Aufbau ist bei allen Baugrößen identisch.

1 Messkopf / 3 Messbacken 2 Schaft / Messtiefe 3 Skalenhülse (grob) 4 Messtrommel (fein) 5 Ratsche 6 Konus (drückt Backen nach außen)
Bedienteile. Gedreht wird ausschließlich an der Ratsche (5). Die Messtrommel (4) nur zum groben Vor- und Zurückstellen anfassen.
Bauteil Funktion
1 Messkopf mit 3 Backen Hartmetall-Messflächen im Winkel von 120°; sie fahren gleichmäßig radial aus.
2 Schaft Bestimmt die erreichbare Messtiefe.
3 Skalenhülse Grobwert in mm. Wird beim Justieren mit dem Stiftschlüssel verdreht.
4 Messtrommel Feinwert: 50 Teilstriche, ein Strich = 0,005 mm. Bezifferung in 1/100 mm.
5 Ratsche Begrenzt die Messkraft. Sichert die Wiederholgenauigkeit — immer benutzen.
6 Innenkonus Wandelt die Spindeldrehung in die radiale Bewegung der drei Backen um.
Einstellring Kalibriernormal mit bekanntem Nennmaß. Einzige Referenz für den Nullpunkt.

3Messprinzip verstehen

Warum drei Backen? Weil die Messung damit vom Fingerspitzengefühl des Bedieners unabhängig wird.

Zweipunkt-Messgerät Muss geschwenkt werden: größter Wert = Umkehrpunkt suchen Dreipunkt-Messkopf Konus Zentriert sich selbst — kein Suchen des Umkehrpunkts in Querrichtung
Der Unterschied. Beim Zweipunkt-Gerät muss der Bediener den Umkehrpunkt „erfühlen“ — die größte Fehlerquelle in der Innenmessung. Der Dreipunktkopf legt sich von selbst mittig in die Bohrung.
Was Sie damit zusätzlich sehen
Drei Backen erfassen Dreikant-Unrundheit (typisch aus Rundschleifen oder Dreibacken-Spannfutter). Ein Zweipunkt-Gerät misst bei einem solchen Gleichdick über jeden Durchmesser denselben Wert und meldet die Bohrung fälschlich als rund.
Grenze der Bauart
Umgekehrt gilt: gerade Unrundheiten (Oval, Vierkant) erfasst der Dreipunktkopf schlecht. Bei Verdacht auf Ovalität zusätzlich mit einem Zweipunkt-Gerät über mehrere Winkel messen.

4Teil A — Einführung & Vorbereitung vor jeder Schicht

Fünf Minuten Vorbereitung entscheiden darüber, ob die 5–7 µm Fehlergrenze überhaupt erreichbar sind.

  1. Richtiges Gerät wählen
    Nach Tabelle in Abschnitt 1. Das Nennmaß der Bohrung soll möglichst in der Mitte des Messbereichs liegen — nicht am äußersten Rand.
  2. Temperatur angleichen
    Gerät, Einstellring und Werkstück mindestens 20 Minuten am selben Ort ablegen. Bezugstemperatur ist 20 °C.

    Stahl dehnt sich um rund 11 µm je Meter und Kelvin. Bei Ø 60 mm und 5 K Unterschied sind das ~3 µm — die halbe Fehlergrenze, allein durch warme Hände oder ein frisch bearbeitetes Teil.
  3. Sichtprüfung
    Messbacken, Konus und Einstellring auf Schlagstellen, Riefen und Korrosion prüfen. Beschädigte Hartmetallflächen → Gerät sperren.
  4. Reinigen
    Messbacken und Einstellring mit fusselfreiem Tuch abwischen. Bohrung des Werkstücks von Spänen, Grat und Kühlschmierstoff befreien.

    Ein Span von 0,02 mm ist viermal so groß wie ein Teilstrich.
  5. Gangprüfung
    Trommel über den Messbereich durchdrehen: gleichmäßig leichtgängig, kein Haken, kein Spiel. Ratsche muss sauber durchrutschen und klicken.
  6. Gerät richtig halten
    Am Schaftende bzw. an der Isolierung anfassen — nicht mit der Handfläche um den Messkopf greifen.

5Teil A2 — Nullstellen mit dem Einstellring Pflicht vor dem Messen

Eine Innenmessschraube hat keinen mechanischen Anschlag wie eine Bügelmessschraube. Ihr Nullpunkt kommt ausschließlich aus dem Einstellring. Bei den Sätzen gilt: nach jedem Gerätewechsel neu nullstellen.

Einstellring Nennmaß z. B. 25,000 / 40,000 mm Ratsche 1 Kopf mittig im Ring, achsparallel 2 Nur mit Ratsche schließen: 3 Klicks 3 Ablesen und mit Nennmaß vergleichen 4 Abweichung → Skalenhülse justieren 5 3× wiederholen: gleicher Wert?
Nullstellen. Der Einstellring wird genauso behandelt wie ein Werkstück — gleiche Temperatur, gleiche Messkraft, gleiche Handhabung.
  1. Messkopf zurückdrehen So weit, dass der Kopf spielend in den Einstellring passt.
  2. In den Ring einführen Kopf vollständig in die Ringbohrung schieben, Achse parallel zur Ringachse. Ring auf sauberer, ebener Unterlage abstützen.
  3. Mit der Ratsche schließen
    Zudrehen, bis die Ratsche drei Mal durchrutscht. Diese Zahl ab jetzt bei jeder Messung beibehalten.

    Zu wenig Kraft = zu kleiner Wert, zu viel Kraft = das Gerät federt auf. Die Ratsche macht beides reproduzierbar.
  4. Ablesen Wert mit dem eingeprägten Nennmaß des Rings vergleichen — nicht mit der gerundeten Nenngröße.
  5. Justieren, wenn die Abweichung > 0,002 mm ist Klemmung lösen, Skalenhülse mit dem mitgelieferten Stiftschlüssel verdrehen, bis der Nullstrich der Trommel exakt auf dem Ringmaß steht. Wieder klemmen.
  6. Kontrolle: 3 Wiederholmessungen Kopf jedes Mal ganz herausnehmen und neu ansetzen. Streuung höchstens 0,005 mm. Sonst Ursache suchen — nicht weitermessen.
Wann nullstellen?
Zu Schichtbeginn · nach jedem Wechsel der Messschraube innerhalb eines Satzes · nach Aufstecken oder Abnehmen der Verlängerung · nach Sturz oder Stoß · bei Temperaturwechsel im Raum · vor jeder Abnahme, an der etwas hängt.
Ein Ring für zwei Geräte
Beim Satz 20–50 mm teilen sich vier Messschrauben zwei Ringe. Der Ring liegt dann am oberen oder unteren Ende des Messbereichs — das ist zulässig, aber prüfen Sie zusätzlich mindestens einen zweiten Punkt im Bereich, wenn Sie nahe der Toleranzgrenze arbeiten.

6Teil B — Messen am Werkstück

Immer gleicher Ablauf — nur so sind die Werte untereinander vergleichbar.

  1. Bohrung vorbereiten Entgraten, ausblasen bzw. auswischen. Werkstück ausgespannt oder zumindest spannungsfrei.
    Im Spannfutter gemessene Bohrungen sind verspannt — der Wert stimmt nach dem Lösen nicht mehr.
  2. Auf Untermaß stellen Messkopf etwas kleiner drehen als die erwartete Bohrung — er soll ohne Kraft hineingleiten.
  3. Einführen Kopf bis zur gewünschten Messtiefe schieben, Achse des Geräts parallel zur Bohrungsachse halten.
  4. Mit der Ratsche aufweiten
    Zudrehen bis 3 Klicks — dieselbe Anzahl wie beim Nullstellen. Beim Anziehen das Gerät leicht in der Bohrung wiegen, damit sich der Kopf rechtwinklig zur Achse ausrichtet.

    Ein Suchen des Umkehrpunkts wie beim Zweipunkt-Gerät entfällt: Die drei Backen zentrieren radial von selbst. Nur die rechtwinklige Lage zur Bohrungsachse müssen Sie sicherstellen.
  5. Ablesen, ohne zu bewegen Senkrecht auf die Skala schauen (Parallaxe!). Wert sofort notieren.
  6. Mindestens an 3 Stellen messen Oben / Mitte / unten in der Bohrung — jeweils um ca. 60° verdreht. Damit erkennen Sie Konizität und Unrundheit.
  7. Zurückdrehen und herausnehmen Kopf entlasten, bevor Sie ihn herausziehen. Niemals unter Messkraft aus der Bohrung ziehen — das ruiniert die Hartmetallbacken.

Messstellen-Schema

Ebene 1 (oben) Ebene 2 (Mitte) Ebene 3 (unten) Längsschnitt → Konizität erkennen Draufsicht → je Ebene um ~60° verdreht messen
Ein Messwert ist kein Ergebnis. Erst das Raster aus Ebenen und Winkeln zeigt, ob die Bohrung wirklich in Ordnung ist.

7Teil B2 — Richtig ablesen

Grobwert von der Skalenhülse, Feinwert von der Trommel — addieren. Die Zahlen der Trommel sind Hundertstel (1 = 0,010 mm), zwischen zwei Zahlen liegt je ein Strich für 0,005 mm. 50 Striche sind eine ganze Umdrehung = 0,25 mm.

55 56 Teilstriche der Hülse: 0,25 mm letzter sichtbarer Strich = 55,50 mm 0 1 2 3 4 5 Zwischenstrich nach der 1 → 0,015 mm Zahlen = 1/100 mm · Zwischenstrich = 0,005 mm · 50 Striche = 0,25 mm Ablesekante der Hülse
Ablesebeispiel. Der Wert liegt auf dem Zwischenstrich hinter der 1 — also 0,010 mm + 0,005 mm = 0,015 mm. Läge er auf der 2, wären es 0,020 mm. Prüfen Sie einmalig am Gerät, in welchen Schritten Ihre Skalenhülse geteilt ist (0,25 mm bzw. 0,5 mm) — das Rechenschema bleibt gleich.
Skalenhülse (letzter voll sichtbarer Strich)55,500 mm
Messtrommel: Zwischenstrich nach der 1 (0,010 + 0,005)+ 0,015 mm
Messwert55,515 mm

Die drei häufigsten Ablesefehler
1. Schräg auf die Skala geschaut (Parallaxenfehler) — bis zu einem halben Teilstrich.
2. Einen Hülsenstrich übersehen, weil er halb von der Trommelkante verdeckt ist → Fehler von 0,25 mm.
3. Wert abgelesen, nachdem das Gerät schon aus der Bohrung genommen wurde.

8Besonderheiten der einzelnen Baugrößen

Der Ablauf ist überall gleich — diese Punkte unterscheiden sich trotzdem.

12 – 20 mm
  • Kurze Backen, kleiner Kopf: Verkanten wirkt sich hier am stärksten aus
  • Geringe Messtiefe — tiefe Bohrungen nicht erreichbar
  • Nur ein Ring (16 mm) für beide Geräte
  • Kopf nie mit Gewalt in eine zu kleine Bohrung drücken
20 – 50 mm
  • Vier Geräte — vor jeder Serie das richtige wählen
  • Nach jedem Gerätewechsel neu nullstellen
  • Zwei Ringe für vier Geräte (25 / 40 mm)
  • Geräte nach Gebrauch wieder auf den zugehörigen Platz im Etui
50 – 63 mm
  • Verlängerung möglich: 117 → 267 mm Messtiefe
  • Nach dem Auf- oder Abstecken der Verlängerung neu nullstellen
  • Mit Verlängerung wird das Gerät kopflastig — beim Ansetzen abstützen
  • Größte Fehlergrenze der drei (0,007 mm)

9Richtig — Falsch

✓ So ist es richtig
  • Immer mit der Ratsche zustellen, immer gleich viele Klicks
  • Gerät, Ring und Werkstück auf gleicher Temperatur
  • Vor jeder Serie und nach jedem Gerätewechsel nullen
  • Kopf rechtwinklig zur Bohrungsachse, leicht wiegen
  • In 3 Ebenen und mehreren Winkeln messen
  • Vor dem Herausziehen entlasten
  • Nach Gebrauch reinigen, leicht ölen, ins Etui
✗ So entstehen Fehlmessungen
  • An der Trommel „festziehen“ statt Ratsche benutzen
  • Frisch bearbeitetes, warmes Werkstück messen
  • Gerät aus dem Satz wechseln, ohne neu zu nullen
  • Verkantet ansetzen → Wert fällt zu klein aus
  • Nur ein einziger Messwert als Ergebnis
  • Unter Messkraft aus der Bohrung reißen
  • Gerät lose in der Schublade zwischen Werkzeug

Fehlerbild → Ursache → Abhilfe

Beobachtung Wahrscheinliche Ursache Abhilfe
Werte streuen um mehr als 0,005 mm Messkraft ungleich; Backen verschmutzt; verkantet angesetzt Ratsche konsequent, reinigen, Ansatz üben
Wert systematisch zu klein Verkantet gemessen; Nullpunkt verstellt Neu nullstellen, rechtwinklig ansetzen
Wert driftet während der Messung Wärme aus der Hand ins Gerät Am Schaftende halten, Messzeit kurz
Im Einstellring stimmt es, in der Bohrung nicht Bohrung unrund/konisch oder verspannt Mehrere Ebenen messen, Werkstück ausspannen
Nach Gerätewechsel plötzlich Ausschuss Neues Gerät nicht neu genullt Nullstellen ist Teil des Gerätewechsels
Trommel läuft schwer oder ruckelt Späne/Kühlmittel im Gewinde, Korrosion Gerät sperren, prüfen lassen
Nullpunkt lässt sich nicht mehr einstellen Backen oder Konus verschlissen Gerät aussondern / instand setzen lassen

10Teil C — Prüfen & Prüfmittelüberwachung

Ein Messgerät ohne nachweisbaren Zustand liefert keine belastbaren Werte. Diese Prüfungen gehören dokumentiert.

Tägliche Kurzprüfung (Bediener)

  • Sichtprüfung Messbacken, Konus, Einstellring — keine Schlagstellen, kein Rost
  • Spindel über den ganzen Bereich leichtgängig, Ratsche klickt sauber
  • Nullstellung im Einstellring geprüft, Abweichung ≤ 0,002 mm
  • 3 Wiederholmessungen im Einstellring, Streuung ≤ 0,005 mm
  • Ergebnis im Prüfmittelnachweis eingetragen (Datum, Kürzel, Abweichung)

Periodische Prüfung (Prüfmittelüberwachung)

Prüfung Kriterium Intervall
Anzeigeabweichung über den Messbereich innerhalb der Fehlergrenze des Geräts (0,005 – 0,007 mm), geprüft an mehreren Stützstellen jährlich
Wiederholpräzision Streuung von 10 Messungen ≤ 0,005 mm jährlich
Zustand der Hartmetall-Messflächen frei von Riefen, Ausbrüchen, Verschleißkanten jährlich
Einstellringe (Normale) eigener Kalibrierschein, rückführbar auf nationales Normal nach Vorgabe QS
Nach Sturz / Stoß vollständige Prüfung wie oben, Gerät vorher sperren ereignisbezogen
Messunsicherheit im Blick behalten
Faustregel: Die Messunsicherheit soll höchstens 10 % der Werkstücktoleranz betragen (goldene Regel der Messtechnik, teils bis 20 % akzeptiert). Bei einer Toleranz von 0,05 mm sind diese Geräte mit 5–7 µm gut geeignet; bei 0,02 mm wird es eng — dann Feinzeiger mit Einstellring einsetzen.

Prüfnachweis — Vordruck zum Ausfüllen

Datum Gerät (Messbereich) Einstellring Abweichung Streuung 3× Kürzel

Pflege und Lagerung

  • Nach jedem Einsatz Messbacken trocken abwischen
  • Dünn ölen bzw. Korrosionsschutz auftragen (Fingerschweiß greift die Flächen an)
  • Messkopf leicht geöffnet lagern — nicht unter Spannung
  • Immer im Etui, jedes Gerät auf seinem Platz, nie lose zwischen Werkzeug
  • Einstellringe separat und stoßgeschützt lagern
  • Kennzeichnung / Prüfplakette lesbar halten

11Kurzanleitung für die Maschine zum Aushängen

Schritt Handgriff
1 Passendes Gerät nach Messbereich wählen
2 Gerät, Ring und Werkstück temperieren (20 min)
3 Messbacken und Bohrung reinigen, entgraten
4 Im Einstellring nullen — 3 Klicks Ratsche
5 Kopf auf Untermaß stellen, in die Bohrung einführen
6 Mit Ratsche 3 Klicks zustellen, dabei leicht wiegen
7 Senkrecht ablesen: Hülse (mm) + Trommel (1/100, Zwischenstrich = 0,005)
8 3 Ebenen × mehrere Winkel messen
9 Entlasten, herausnehmen, reinigen, ins Etui
Wenn etwas nicht stimmt
Streuen die Werte oder lässt sich der Nullpunkt nicht halten: Messung abbrechen, Gerät kennzeichnen und der Prüfmittelüberwachung melden. Nicht „irgendwie“ weitermessen.
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